甲基硅油是投入商业化最早、用途最广和最常用的有机硅高聚物之一。因其最有卓越的耐高低温、抗氧化、抗剪切、粘温系数低、表面张力低、憎水、消泡、脱模、电绝缘及生理惰性等性能，广泛用于机械、电气、纺织、涂料、医学等国民经济各部门。甲基硅油的生产方法主要有酸平衡法和碱平衡法两种。酸平衡法适合于生产粘度在500mm2/s以下的低粘度硅油，该法一般采用浓硫酸作催化剂，在50~60℃反应，然后水洗除酸，脱低沸物、加活性炭脱色、过渡得成品；而碱平衡法则适合于生产粘度在100mm/2s以上的中、高粘度硅油。以二甲基混合环体（DMC）为原料，采用碱法生产硅油时，由于DMC由D3、D4、D5、D6及D7不能有效地进行开环聚合，从而影响DMC的转化率。因此，针对DMC与D4组成上的不同我们在生产中采用程序控温的方法，即在不同的温度下使DMC中各组分达到最佳活化状态，分别开环聚合，提高了转化率，从而大大提高了生产效率。

在甲基硅油的生产过程中，催化剂分解生成具有刺激性气味的气体，这些气体部分混溶于体系中，使得硅油有异味，使其应用受到限制。因此，在生产过程中有必要想办法去除异味。

开环聚合反应完毕，在破媒过程中，催化剂（CH3)4NOH很难充分分解；并且分解后的氨气也有少量混溶于体系之中，从而导致硅油有异味。我们采用系统脱低后降温到140℃以下，通入干燥空气鼓泡的方法，增大系统气相压力，从而达到排出有刺激性气味的目的。

在90~120℃之间采用程序控温法及脱低后降温到140通入干燥空气鼓泡，可得到无色、无异味且各项指标合格的甲基硅油，平均转化率由65%提高到了80%以上。